VITERBO – La tanto chiacchierata Quarta rivoluzione industriale è ormai da mesi una una realtà tangibile anche per le attività produttive italiane: le nuove tecnologie nate dall’integrazione tra gli strumenti dell’informatica, della robotica e quelli tradizionali del settore manifatturiero stanno prendendo piede anche all’interno degli stabilimenti produttivi del Belpaese, grazie agli importanti incentivi del Piano Nazionale Industria 4.0, che mira a colmare il profondo gap creatosi tra l’Italia e le altri grandi economie globali.

Digital Transformation ed Industria 4.0: un po’ di chiarezza

Negli ultimi anni, le pagine dei quotidiani e i servizi televisivi di approfondimento hanno fatto un ricorso sempre più ampio a termini come “Digital Transformation” e “Industria 4.0”, spesso puntando sul loro suono sensazionalistico, senza tuttavia prestare la giusta attenzione a chiarirne il significato.
Per “Trasformazione Digitale” si intendono quell’insieme di cambiamenti nell’organizzazione e nello svolgimento delle mansioni lavorative all’interno di qualunque azienda di piccole, medie o grandi dimensioni, che possono derivare dall’introduzione di nuove tecnologie, basate sulla possibilità di connettere attraverso la rete non solo una serie di terminali, ma anche tutti gli impianti produttivi e gli strumenti utilizzati dalla forza lavoro. Dalla formazione del personale, all’adozione di protocolli di sicurezza capaci di migliorare la salubrità degli ambienti di lavoro: le applicazioni dei mezzi del cosiddetto “Internet of Things” possono spaziare davvero in qualunque campo.

Le possibilità legate all’adozione delle nuove tecnologie sono particolarmente evidenti nell’ambito industriale. Quando si parla di “Quarta rivoluzione industriale” ci si riferisce proprio alla possibilità di ottimizzare e rendere ancora più performanti i sistemi produttivi, al fine di ottenere un incremento non solo della produttività, ma anche della qualità dei beni realizzati, aumentando parallelamente la flessibilità delle catene di montaggio e le modalità di personalizzazione dei prodotti finali, attraverso l’impiego di tecnologie estremamente versatili, come la stampa 3D.
Le applicazioni in campo industriale spaziano dalla possibilità di implementare potenti software per la gestione di tutte le attività di manutenzione dei macchinari e delle varie componenti degli impianti di produzione (i cosiddetti CMMS, ovvero Computerized Maintenance Management System, tra gli strumenti simbolo dell’Industria 4.0 – Per approfondimenti vedi CMMSItalia.it – Software CMMS), a quella di utilizzare dispositivi per la realtà aumentata come strumenti per formare gli operai o per guidarli durante le attività, ad esempio tramite speciali occhialini in grado di proiettare davanti agli occhi dell’operatore indicazioni sulle azioni da svolgere.
Grazie al rapido progresso tecnologico è alla diffusione di apparecchiature capaci di comunicare tra loro in ogni momento, quelli che fino a pochi anni fa sembravano scenari fantascientifici, oggi sono una realtà in molte parti del mondo.

I vantaggi legati agli investimenti nell’ammodernamento degli impianti produttivi non riguarderebbero solo l’incremento della competitività del settore manifatturiero italiano, che ormai da anni sconta le conseguenze della spietata concorrenza delle grandi potenze industriali ma anche delle economie emergenti. I benefici, in effetti, potrebbero estendersi anche ad un più attento uso delle risorse e delle materie prime, nonché ad un più scrupoloso controllo delle emissioni e degli inquinanti rilasciati nell’ambiente in conseguenza alle attività di produzione, contribuendo a limitare gli effetti negativi dei grandi impianti industriali sulla salute umana e su quella degli ecosistemi.
Come accennato già in precedenza, poi, l’introduzione di procedure automatizzate e sottoposte ad uno stretto monitoraggio da parte di sistemi informatici potrebbe aiutare a ridurre drasticamente gli incidenti legati all’errore umano, con notevoli vantaggi economici, ma anche per la sicurezza dei lavoratori.

La situazione dell’industria italiana

I duri colpi della crisi economica hanno messo in ginocchio per anni l’industria italiana, portando molte storiche realtà sull’orlo del fallimento e riducendo ai minimi storici gli investimenti destinati a ricerca e sviluppo.
Dopo quasi un decennio di costante contrazione dell’economia nazionale, ormai da un paio di anni i principali indicatori sono tornati al segno positivo, decretando l’uscita dalla fase di recessione e il ritorno ad una, seppur lenta, crescita.
Secondi i dati Istat, nel mese di febbraio il tasso di disoccupazione generale era in calo all’11,5% e, finalmente, anche quello giovanile segnava una decisa contrazione, attestandosi attorno al 35,2% (comunque uno dei valori più alti d’Europa).
Anche la produzione industriale, dopo la frenata registrata nel mese di gennaio 2017, a febbraio tornava a crescere con un netto +1% rispetto al mese precedente, nonostante la costante contrazione del settore della produzione energetica.

È nel solco di una situazione caratterizzata da timidi segnali di ripresa ma anche da tanti piccoli e grandi ostacoli che impediscono al Made in Italy di tornare a primeggiare nel mondo che si inseriscono le nuove iniziative lanciate dal governo con il Piano Nazionale Industria 4.0, ufficialmente inaugurato l’1 gennaio 2017.

Le iniziative del Piano Nazionale Industria 4.0

Il Piano Nazionale Industria 4.0 si pone l’ambizioso obiettivo di creare le condizioni utili per promuovere un ammodernamento del comparto produttivo italiano, attraverso ingenti finanziamenti mirati sia al miglioramento delle infrastrutture strategiche presenti sul territorio che a favorire gli investimenti in nuove tecnologie da parte dei privati.

Al fine di garantire un sempre più diffuso accesso alle connessioni a banda larga e ultra-larga, indispensabili per sfruttare a pieno gli strumenti dell’Industria 4.0, il governo ha stanziato risorse che dovrebbero garantire connessioni a 100 Mbps per il 50% delle imprese italiane e ad almeno 30 Mbps per il 100% delle realtà industriali, entro il 2020.

A questi interventi, si aggiunge il grande piano di agevolazioni fiscali finalizzato ad incentivare gli investimenti per l’adozione di nuovi macchinari e software, ma anche l’assunzione di nuove figure tecniche altamente specializzate e le attività di ricerca all’interno delle aziende.
Nei primi mesi di introduzione dei nuovi incentivi, sta riscuotendo particolare successo l’“iperammortamento del 250%” che innalza la percentuale del precedente “superammortamento del 140%”, permettendo agli imprenditori che investono nell’acquisto di nuove apparecchiature e strumentazioni attinenti ai mezzi dell’Industria 4.0, nonché in quello dei beni immateriali necessari per il loro utilizzo (come i software), di recuperare parte delle spese sostenute sotto forma di sgravi fiscali, nei cinque anni seguenti. (Per approfondimenti su requisiti e modalità di presentazione della richiesta per l’accesso agli incentivi, si può consultare Governo.it – Industria 4.0, una guida del MISE).

Le previsione del Governo sugli effetti del Piano Nazionale Industria 4.0 parlano di numeri molto importanti: considerando solo l’anno in corso, la spesa privata per gli investimenti nell’innovazione e nelle nuove tecnologie potrebbe arrivare a sfiorare i 10 miliardi di euro, permettendo all’industria italiana di compiere l’ormai indispensabile passo in avanti e di recuperare il tempo perduto nella gara verso il futuro che si gioca insieme agli altri grandi paesi europei.

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